橡膠制品檢修，主要是檢查橡膠制品的外觀不良、尺寸與硬度。
· 表皮氣泡現象
NO | 原因分析 | 解決方法 |
1 | 硫化不充分，導致制品表面有氣泡，割開其內部呈蜂窩海綿狀 | ① 延長硫化時間，提高硫化溫度 ② 保證硫化有足夠的壓力 ③ 調整配方，提高硫化速度 |
2 | 橡膠-金屬粘接不良引起粘結部位殘留氣體，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現氣泡 | ① 按表格橡膠-金屬粘接不良所述方法解決 |
3 | 有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現氣泡 | ① 增加模具合模後放氣次數；對模具進行抽真空 ② 提高混煉膠溫度；採用門尼粘度較高的橡膠 ③ 入料前挑破膠料上的氣泡；改進模具的排氣槽，溢料槽等 ④ 改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料 ⑤ 改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔 |
4 | 膠料配方中有易揮發物 | ①調節適當的硫化條件，溫度不宜太高 ②使用的原料應注意使用前的防潮工作，必要時可以進行幹燥 ③減少使用低沸點的增塑劑、填充油、軟化劑 |
· 橡膠表面發粘
No | 原因分析 | 解決方法 |
1 | 模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化 | ①對模具進行抽真空，保證膠料進入型腔內處於真空狀態，確保抽真空完好，以抽出模具內的氣體 ②增加模具合模後放氣次數；在模具上設置排氣槽或溢膠槽 |
2 | 模具型腔不對稱，有死角，傳熱不均勻導致硫化不均勻 | ①調整膠料配方，使硫化曲線平坦期長的膠料 ②調節硫化條件，延長硫化時間或提高硫化溫度 |
3 | 膠料壓出或壓延夾入氣體 | ①改進壓出，延壓條件和工藝 |
· 分層
No | 原因分析 | 解決方法 |
1 | 膠料表面污染，特別是油污 | ①清潔膠料表面或換用幹淨的膠料 |
2 | 噴霜 | ①按表格噴霜所述方法解決 |
3 | 相容性差的橡膠混合不均勻 | ①在配方設計時選用相容性好的膠種 |
四、 橡膠-金屬粘接不良
No | 原因分析 | 解決方法 |
1 | 膠漿選用不對 | ①參考具體使用手冊，選擇合適的膠粘劑 |
2 | 金屬件表面處理不良 | ①金屬件表面不能有鏽蝕，不能沾到油污、灰塵、雜質等 |
3 | 膠漿塗刷工藝穩定性差，膠漿太少、漏塗、少塗、殘留溶劑 | ①注意操作，防止膠漿漏塗、少塗 ②塗好膠漿的金屬件應注意充分幹燥，讓溶劑充分發揮，防止殘留溶劑隨硫化時揮發，導致粘膠失敗 |
4 | 配合不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致 | ①改進配方以保證有充足的焦燒時間 ②模具、配方改進，保證膠料以最快的速度到達粘結部位 ③改進硫化條件（溫度、時間和壓力） ④減少易噴霜物和增塑劑的使用，防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結 ⑤膠料停放時間太長，改用新鮮的膠料 |
5 | 壓力不足 | ①增大硫化壓力; 保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過大 ②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過多溝通以致壓力不足 |
6 | 膠漿有效成分揮發或固化 | ①硫化前需預烘的金屬件，應注意預烘的時間和溫度控制。 ②操作時注意防止金屬件在模具內停留時間過長 |
·
缺膠
No | 原因分析 | 解決方法 |
1 | 用膠量太少 | ①增加用膠量；調節注塑孔，保證注膠充足 |
2 | 溢料口太大，以致膠料不能充滿型腔，溢料口位置不對 | ①改小溢料口的尺寸或減少溢料口數量 ②合理選擇溢料口的位置 |
3 | 脫模劑用量太少，以致膠料在型腔內匯合處不能合攏 | ① 減少脫模劑的用量 ② 注意膠料使用前不能沾油污 |
4 | 膠料硫化速度太快，以致未擠滿型腔便以硫化 | ① 調整膠料配方，延長焦燒時間 ② 加大入料口的尺寸或增加入料口數量 |
5 | 模具入料口設計不合理，膠料流不滿型腔 | ① 改進模具 |
6 | 膠料太硬或流動性不好，未流滿型腔就已硫化，不能流動 | ①改善膠料流動性 |
· 炸邊、飛邊
No | 原因分析 | 解決方法 |
1 | 膠料焦燒時間不足，易形成硫化膠粒和膠屑 | ①延長膠料焦燒時間；調整硫化時間（降低溫度延長硫化時間） ②避免使用停放時間太長的膠料 |
2 | 膠料過多無法溢出 | ①盡量採用移模注壓和傳遞模壓方式 ②膠料應準確稱量 |
3 | 模具污染，膠料不清潔 | ① 清潔模具和膠料 |
4 | 模具分型面配合不緊密，設計不合理，溢料口太大 | ①改進模具，分型面盡量避免出現在制品的粘接部位等敏感位置 |
5 | 膠料傳熱速度慢，硫化時膠料內外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內層膠料卻受熱膨脹，強制溢料引起縮孔夾層 | ①改進膠料配方 ②改進硫化工藝條件，比如低溫長時間硫化 |
